ਆਮ ਖਾਦ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਗ੍ਰੈਨਿਊਲੇਟਰਾਂ ਵਿੱਚ ਡਬਲ-ਰੋਲ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਗ੍ਰੈਨਿਊਲੇਟਰ ਅਤੇ ਫਲੈਟ (ਰਿੰਗ) ਡਾਈ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਗ੍ਰੈਨਿਊਲੇਟਰ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ। ਮਿਸ਼ਰਿਤ ਖਾਦਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ, ਇਹ ਗ੍ਰੈਨਿਊਲੇਟਰ ਲੋੜਾਂ ਅਨੁਸਾਰ ਨਾਈਟ੍ਰੋਜਨ ਤੱਤਾਂ ਨੂੰ ਵਧਾ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਕੁਝ ਯੂਰੀਆ ਨੂੰ ਨਾਈਟ੍ਰੋਜਨ ਤੱਤਾਂ ਦੇ ਸਰੋਤ ਵਜੋਂ ਵਰਤਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਹਵਾ ਵਿੱਚ ਨਮੀ ਨੂੰ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਸੋਖ ਸਕਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਮਿਸ਼ਰਿਤ ਖਾਦ ਦੇ ਕਣਾਂ ਨੂੰ ਇਕੱਠੇ ਚਿਪਕ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਇਸ ਲਈ, ਅਕਸਰ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਡਬਲ-ਰੋਲ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਗ੍ਰੈਨਿਊਲੇਟਰ ਇੱਕ ਸੁੱਕਾ ਪਾਊਡਰ ਗ੍ਰੈਨਿਊਲੇਟਰ ਹੈ, ਜਿਸਦਾ 10% ਤੋਂ ਘੱਟ ਨਮੀ ਵਾਲੇ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਲਈ ਗ੍ਰੈਨਿਊਲ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕਰਨ 'ਤੇ ਬਿਹਤਰ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਂਦਾ ਹੈ। ਗਿੱਲੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਲਈ, ਜ਼ਰੂਰੀ ਐਂਟੀ-ਸਖਤ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਮਿਸ਼ਰਿਤ ਖਾਦਾਂ ਦੇ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਵਜੋਂ ਨਮੀ ਵਾਲੇ ਖਾਦ ਗ੍ਰੈਨਿਊਲ ਦੇ ਸਟੋਰੇਜ ਲਈ, ਸਖ਼ਤ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਚਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।
ਮਿਸ਼ਰਿਤ ਖਾਦ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਸ ਦੇ ਸਿਧਾਂਤ ਅਤੇ ਪਾਣੀ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ
ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰ ਦਾ ਕੰਮ ਕਰਨ ਦਾ ਸਿਧਾਂਤ ਮੁੱਖ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਸੁੱਕਾ ਪਾਊਡਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਭੁਰਭੁਰਾ ਪਦਾਰਥ ਨੂੰ ਨਿਚੋੜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਕਣਾਂ ਦਾ ਕੁਝ ਹਿੱਸਾ ਕੁਚਲਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਬਰੀਕ ਪਾਊਡਰ ਕਣਾਂ ਵਿਚਕਾਰਲੇ ਪਾੜੇ ਨੂੰ ਭਰ ਦਿੰਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ, ਜੇਕਰ ਨਵੀਂ ਪੈਦਾ ਹੋਈ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਮੁਕਤ ਰਸਾਇਣਕ ਬੰਧਨ ਆਲੇ ਦੁਆਲੇ ਦੇ ਵਾਯੂਮੰਡਲ ਤੋਂ ਪਰਮਾਣੂਆਂ ਜਾਂ ਅਣੂਆਂ ਨਾਲ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਸੰਤ੍ਰਿਪਤ ਨਹੀਂ ਹੋ ਸਕਦੇ, ਤਾਂ ਨਵੀਆਂ ਪੈਦਾ ਹੋਈਆਂ ਸਤਹਾਂ ਇੱਕ ਦੂਜੇ ਦੇ ਸੰਪਰਕ ਵਿੱਚ ਆਉਂਦੀਆਂ ਹਨ ਅਤੇ ਮਜ਼ਬੂਤ ਪੁਨਰ-ਸੰਯੋਜਨ ਬੰਧਨ ਬਣਾਉਂਦੀਆਂ ਹਨ। ਰੋਲਰ ਦੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਲਈ, ਰੋਲਰ ਸਕਿਨ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਗੋਲਾਕਾਰ ਉਲਟ ਖੰਭ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਨੂੰ ਗੋਲਾਕਾਰ ਆਕਾਰ ਵਿੱਚ ਬਾਹਰ ਕੱਢਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਫਲੈਟ (ਰਿੰਗ) ਡਾਈ ਦੁਆਰਾ ਬਾਹਰ ਕੱਢੇ ਗਏ ਕਣ ਕਾਲਮਦਾਰ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਗ੍ਰੇਨੂਲੇਸ਼ਨ ਲਈ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਘੱਟ ਨਮੀ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਨਮੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਸੁਕਾਉਣ ਵਾਲਾ ਸਿਸਟਮ ਜੋੜਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।
ਮਿਸ਼ਰਿਤ ਖਾਦ ਦਾਣੇਦਾਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਨਾਈਟ੍ਰੋਜਨ ਸਰੋਤ ਨਮੀ ਸੋਖਣ ਕਿਸਮ ਦੇ ਮਾੜੇ ਪ੍ਰਭਾਵਾਂ ਦਾ ਹੱਲ
ਮਿਸ਼ਰਿਤ ਖਾਦ ਦੇ ਦਾਣੇ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਸੰਕੁਚਿਤਤਾ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਨਾਈਟ੍ਰੋਜਨ ਸਰੋਤ ਯੂਰੀਆ ਦੁਆਰਾ ਪਾਣੀ ਨੂੰ ਸੋਖਣ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੀ ਉੱਚ ਪਾਣੀ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਮਸ਼ੀਨੀ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਮਿਸ਼ਰਿਤ ਖਾਦਾਂ ਦੇ "ਹੌਲੀ ਜਲਣ" ਦੀ ਸ਼ੁਰੂਆਤ ਅਤੇ ਗਤੀ ਅਮੋਨੀਅਮ ਨਾਈਟ੍ਰੇਟ ਅਤੇ ਪੋਟਾਸ਼ੀਅਮ ਕਲੋਰਾਈਡ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਦੇ ਵਾਧੇ ਨਾਲ ਨਹੀਂ ਵਧਦੀ। ਉਦਾਹਰਣ ਵਜੋਂ, 80% ਅਮੋਨੀਅਮ ਨਾਈਟ੍ਰੇਟ ਅਤੇ 20% ਪੋਟਾਸ਼ੀਅਮ ਕਲੋਰਾਈਡ ਵਾਲਾ ਮਿਸ਼ਰਣ ਨਹੀਂ ਸੜਦਾ, ਪਰ ਇਸ ਵਿੱਚ 30% ਡਾਇਟੋਮੇਸੀਅਸ ਧਰਤੀ, 55% ਅਮੋਨੀਅਮ ਨਾਈਟ੍ਰੇਟ, ਅਤੇ 15% ਪੋਟਾਸ਼ੀਅਮ ਕਲੋਰਾਈਡ ਦਾ ਮਿਸ਼ਰਣ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜੋ ਇੱਕ ਮਜ਼ਬੂਤ "ਹੌਲੀ ਜਲਣ" ਪੈਦਾ ਕਰਦਾ ਹੈ।
ਨਾਈਟ੍ਰੋਜਨ ਸਰੋਤ ਵਜੋਂ ਯੂਰੀਆ ਵਾਲੇ ਮਿਸ਼ਰਿਤ ਖਾਦ ਦੇ ਕਣਾਂ ਵਿੱਚ ਹਾਈਗ੍ਰੋਸਕੋਪੀਸਿਟੀ ਉੱਚ ਅਤੇ ਨਰਮ ਹੋਣ ਦਾ ਬਿੰਦੂ ਘੱਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ; ਤਾਪਮਾਨ ਉੱਚ ਹੋਣ 'ਤੇ ਬਾਇਯੂਰੇਟ ਅਤੇ ਐਡਕਟ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਬਣ ਜਾਂਦੇ ਹਨ; ਤਾਪਮਾਨ ਉੱਚ ਹੋਣ 'ਤੇ ਯੂਰੀਆ ਨੂੰ ਹਾਈਡ੍ਰੋਲਾਈਜ਼ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇਗਾ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਅਮੋਨੀਆ ਦਾ ਨੁਕਸਾਨ ਹੋਵੇਗਾ।
ਇਹ ਨਾਈਟ੍ਰੋਜਨ ਸਰੋਤ ਦੁਆਰਾ ਪਾਣੀ ਨੂੰ ਸੋਖਣ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੀ ਉੱਚ ਪਾਣੀ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਲਈ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਨਾਈਟ੍ਰੋਜਨ ਸਰੋਤ ਨੂੰ ਘਟਾਓ ਜਦੋਂ ਕੈਲਸ਼ੀਅਮ ਸੁਪਰਫਾਸਫੇਟ ਮੌਜੂਦ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਪਾਣੀ ਵਿੱਚ ਘੁਲਣਸ਼ੀਲ ਫਾਸਫੋਰਸ ਘੱਟ ਜਾਂਦਾ ਹੈ; ਯੂਰੀਆ-ਆਮ ਕੈਲਸ਼ੀਅਮ ਸੁਪਰਫਾਸਫੇਟ ਮਿਸ਼ਰਿਤ ਖਾਦਾਂ ਦਾ ਉਤਪਾਦਨ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਆਮ ਸੁਪਰਫਾਸਫੇਟ ਨੂੰ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਇਲਾਜ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਅਮੋਨੀਏਸ਼ਨ, ਜੋ ਐਡਕਟਾਂ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ ਪੈਦਾ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਾਂ ਸੁਪਰਫਾਸਫੇਟ ਦੇ ਮੁਕਤ ਐਸਿਡ ਨੂੰ ਬੇਅਸਰ ਕਰਨ ਲਈ ਕੈਲਸ਼ੀਅਮ ਮੈਗਨੀਸ਼ੀਅਮ ਫਾਸਫੋਰਸ ਜੋੜ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਮੁਕਤ ਪਾਣੀ ਨੂੰ ਕ੍ਰਿਸਟਲ ਪਾਣੀ ਵਿੱਚ ਬਦਲ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਾਂ ਅਮੋਨੀਅਮ ਸਲਫੇਟ ਜੋੜ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਨਮੀ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ; ਜਦੋਂ ਕਲੋਰੀਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਅਮੋਨੀਅਮ ਨੂੰ ਬਦਲਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਯੂਰੀਆ ਅਤੇ ਕਲੋਰੀਨ ਇੱਕ ਐਡਕਟ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਕ੍ਰਿਸਟਲਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਦੁਬਾਰਾ ਗਰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਖਾਦ ਨੂੰ ਸਟੋਰੇਜ ਦੌਰਾਨ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਇਕੱਠੇ ਹੋਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਨਾ ਆਸਾਨ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ; ਇਸ ਲਈ, ਨਾਈਟ੍ਰੋਜਨ ਸਰੋਤ ਵਜੋਂ ਯੂਰੀਆ ਵਾਲੀ ਮਿਸ਼ਰਿਤ ਖਾਦ ਨੂੰ ਸੁਕਾਉਣ ਅਤੇ ਠੰਢਾ ਕਰਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ 'ਤੇ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਧਿਆਨ ਦੇਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।.ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਸੁਕਾਉਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਨਹੀਂ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ, ਸੁਕਾਉਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਨਹੀਂ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ, ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੇ ਮਿਆਰ ਵਿੱਚ ਦਰਸਾਏ ਗਏ ਨਮੀ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਪਿਘਲਣ ਦੇ ਵਰਤਾਰੇ ਤੋਂ ਬਚਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਟੋਰੇਜ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਕੋਈ ਕੇਕਿੰਗ ਨਹੀਂ ਰੱਖਣੀ ਚਾਹੀਦੀ।
ਉਪਰੋਕਤ ਕਾਰਨ ਮਿਸ਼ਰਿਤ ਖਾਦ ਗ੍ਰੈਨੁਲੇਟਰ ਦੀ ਦਾਣਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਉੱਚ ਨਮੀ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਸੰਕੁਚਿਤਤਾ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦੀ ਹੈ। ਸੰਕੁਚਿਤਤਾ ਤੋਂ ਬਚਣ ਦਾ ਮੁੱਖ ਤਰੀਕਾ ਸੁਕਾਉਣ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਹੈ। ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਪ੍ਰੀ-ਟਰੀਟਮੈਂਟ, ਤੱਤਾਂ ਨੂੰ ਜੋੜਨਾ ਅਤੇ ਹੋਰ ਤਰੀਕੇ, ਤਾਂ ਜੋ ਮਿਸ਼ਰਿਤ ਖਾਦ ਕਣਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਅਤੇ ਗੈਰ-ਵਿਨਾਸ਼ਕਾਰੀ ਸੰਭਾਲ ਨੂੰ ਮਹਿਸੂਸ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ।
ਪੋਸਟ ਸਮਾਂ: ਦਸੰਬਰ-10-2022
